未来的数字化工厂首先是基于重新设计的生产流程、供应链管理流程、产品再设计，以及数据收集分析和决策系统。它需要形成一个标准，自动化设备需要接入这样的生产体系——，需要具备的是功能和应用场景的丰富化，满足生产需求；第二，满足信息采集的需求，这里的信息包括产品信息和操作信息；第三，要在实现标准化生产的同时（工序工艺的标准化，零部件的标准化）保留一定的生产柔性；后，自动化设备的使用界面友好、维修养护费用较低、调试简单等特性也会加快此类设备的普及。
数字化工厂的产生与发展虽然CAD与PDM等专注于产品设计的软件自诞生至今已有二三十年的历史，但在相当长的时间里，由于缺乏科学有效的数据协同管理手段，研发设计阶段所产生的产品数据与信息，无法实现与后续生产规划、生产执行环节同步共享，仅能通过负责生产的工作人员的经验判断安排生产，由信息不对称而造成的一切问题，只能进行被动的应对与处理，不但严重影响实际生产效率，而且还需承担由此产生的额外成本损失。这种由于产品设计与制造环节的数据与信息脱节所引发的种种问题，是制造业的一大痛点。
数字化工厂计划精通数据分析和互联互通可能的试点方式是在一到两个工厂内实施垂直整合，涵盖数字工程和集成制造规划，或者是在关键制造设备上安装传感器和执行器，数字化工厂技术，并使用数据分析来探索预测性维护解决方案。随着企业广泛使用数据驱动技术进行流程和质量优化、资源管理以及预测性维护，互联互通成为贯穿数字化工厂的主线。每家公司都需要掌握生成和传输数据的连通工具和系统以及数据分析工具，以提和质量。
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